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Hirschmann Automotive: Werkzeugbau in der Praxis

: Ops-Ingersoll


Hirschmann Automotive gehört zu den Global Playern, wenn es um maßgeschneiderte Kundenlösungen in der Automobilindustrie geht. Aufgrund der hohen Fertigungstiefe bieten die Vorarlberger neben technischer Kompetenz auch absolut schnelle Reaktionszeiten. Mit der Eröffnung des neuen Werkzeug- und Sondermaschinenbau-Zentrums im Sommer 2017 konnte man die Kapazitäten vor allem in der Herstellung von Spritzgusswerkzeugen nochmals deutlich erhöhen. Eine vollautomatisierte Fertigungszelle samt optimiertem Senkerodierprozess sorgt für eine Produktion rund um die Uhr. Von Ing. Robert Fraunberger, x-technik

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Das Vorarlberger Hightech-Unternehmen Hirschmann Automotive hat sich in den vergangenen 60 Jahren zu einem international angesehenen Automobilzulieferer entwickelt. Am Stammsitz in Rankweil arbeiten rund 1.000 Mitarbeiter, darunter 75 Lehrlinge. Somit ist man einer der wichtigsten Arbeitgeber in der Region. Die Kernkompetenz von Hirschmann ist die Entwicklung und Produktion individueller Kundenlösungen. Zum umfangreichen Produktportfolio zählen Steck- und Kontaktierungslösungen, Hochvoltanwendungen (Stichwort: Elektroautos), Spezialkabel-Assemblies, Kunststoffumspritz-Technologien und Sensorsysteme. „Aufgrund des langjährigen Know-hows, stetiger Weiterentwicklung unserer Technologien und hochqualifizierter Fachkräfte gewährleisten wir mit unseren Produkten absolute Zuverlässigkeit unter extremsten Bedingungen in hoch beanspruchten Bereichen im Fahrzeug“, so Andreas Bolter, Head of Mechanical Engeneering in Rankweil.

Erweiterung der Fertigungskapazitäten

Aufgrund der guten wirtschaftlichen Entwicklung der letzten Jahre wurden am Stammsitz in Rankweil neben ausführlichen Sanierungsarbeiten 15 Millionen Euro in zwei neue Gebäude investiert. Die neuen Gebäude beinhalten ein Mitarbeiterzentrum mit Restaurant sowie Schulungs- und Konferenzräumlichkeiten. Beste Rahmenbedingungen wurden zudem auf 5.600 m² für das Werkzeug- und Sondermaschinenbauzentrum mit integrierter Lehrwerkstätte geschaffen. „Ein eigener, hochmoderner Werkzeug- und Sondermaschinenbau ermöglicht es uns nun, exakt auf die Anforderungen unserer Kunden einzugehen. Von der mechanischen Bearbeitung
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Mit der Inbetriebnahme einer vollautomatischen Fertigungszelle im Werkzeugbau kann man bei Hirschmann jetzt rund um die Uhr produzieren. In der Anlage integriert sind sowohl das Fräsen der Elektroden, das anschließende Senkerodieren als auch das Waschen und Vermessen der Teile.

Mit der Inbetriebnahme einer vollautomatischen Fertigungszelle im Werkzeugbau...

bis zur Steuerungstechnik bieten wir alles aus einer Hand“, verdeutlicht Andreas Bolter.

Werkzeugbau als Kernkompetenz

Der Standort Rankweil fertigt pro Jahr zwischen 25 und 50 neue Spritzgusswerkzeuge. Ein Drittel der Arbeitszeit wendet man zudem für die Instandhaltung von Werkzeugen auf. „Die Entwicklung und Fertigung unserer Spritzgusswerkzeuge ist sehr arbeitsaufwändig. Wir stellen 16-, 32- und 64-fach Werkzeuge her“, geht Markus Gapp, Leader Mechanical Manufacturing ins Detail. Das neue Werkzeug- und Sondermaschinenbau-Zentrum ist natürlich klimatisiert und sehr hell, was letztlich auch der Genauigkeit beim Werkzeugbau dient. „Durch das neue Gebäude haben sich auch neue Möglichkeiten eröffnet und wir konnten unser Ziel einer vollautomatisierten Teilefertigung mit den Prozessen Elektroden-Fräsen, Senk-Erodieren, Waschen und Messen in der Praxis umsetzten“, freut sich Markus Gapp.

Vollautomatisierte Fertigungszelle

Die Fertigungszelle besteht aus vier Senkerodiermaschinen von OPS Ingersoll, fünf Magazinspeicher von Erowa, zwei Fräsmaschinen für die Elektrodenfertigung, einer Waschanlage für die Reinigung der Elektroden und Werkstücke, einer Messmaschine für die Qualitätssicherung sowie einem Roboter mit entsprechenden Greifsystemen. Ein intelligente Software ist für die optimale Auftragsabwicklung
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Einen wesentlichen Anteil am Erfolg bei Hirschmann haben auch die Facharbeiter, die selbständig arbeiten müssen. Sie schreiben die Programme, bestücken die Maschine, vermessen die Teile falls nötig manuell und sorgen so für einen reibungslosen Ablauf.

Einen wesentlichen Anteil am Erfolg bei Hirschmann haben auch die Facharbeiter,...

verantwortlich. „Mit der Zelle erreichen wir einen vollautomatischen Senkerodierprozess inklusive Elektrodenfertigung und einer optimalen Endkontrolle der Teile“, so Gapp weiter. Neben einer deutlichen Durchlaufzeitverkürzung profitiert man von einem stabilen Erodierprozess, einer hohen Prozesssicherheit sowie einer deutlichen Kapazitätserweiterung durch mannlose Schichten.

Rund um die Uhr produzieren

Aufgrund der Umstellung auf eine vollautomatische Fertigung der Formen kann man bei Hirschmann jetzt rund um die Uhr produzieren. Da bedarf es natürlich an Feintuning, um eine möglichst hohe Auslastung zu erreichen: „Wir haben Teile mit einer Laufzeit von 300 Stunden und andere mit wenigen Stunden. Da ist gute Organisation gefragt“, weiß Gapp aus seiner Erfahrung. „Einen wesentlichen Anteil am Erfolg haben auch unsere Facharbeiter, die selbständig arbeiten müssen. Sie schreiben die Programme, bestücken die Maschine, vermessen die Teile falls nötig manuell und sorgen so für
einen reibungslosen Ablauf.“ Viele dieser Facharbeiter bei Hirschmann haben auch die Lehrlingsausbildung Werkzeugbautechnik bzw. Maschinenbautechnik durchlaufen und somit eine ideale Basis für den zukünftigen Berufserfolg geschaffen.

Kurzprofil:

Werkzeugbautechnik, Maschinenbautechnik

• maßgeschneiderte Kundenlösungen für die Automobilindustrie

• 1.000 Mitarbeiter

• Vorarlberg, Rankweil

www.hirschmann-lehrlinge.com


Mit der Inbetriebnahme einer vollautomatischen Fertigungszelle im Werkzeugbau kann man bei Hirschmann jetzt rund um die Uhr produzieren. In der Anlage integriert sind sowohl das Fräsen der Elektroden, das anschließende Senkerodieren als auch das Waschen und Vermessen der Teile.
Einen wesentlichen Anteil am Erfolg bei Hirschmann haben auch die Facharbeiter, die selbständig arbeiten müssen. Sie schreiben die Programme, bestücken die Maschine, vermessen die Teile falls nötig manuell und sorgen so für einen reibungslosen Ablauf.
Die benötige Genauigkeit der Spritzgussteile bei Hirschmann wird über den Werkzeugbau bestimmt. Eine gute Ausbildung der Facharbeiter ist dabei Voraussetzung.
Das Team bei Hirschmann sorgt für den reibungslosen Ablauf und die möglichst hohe Auslastung der Zelle. Im Bild Tobias Fritz, Leader Sinkeroding Technology bei Hirschmann Automotive und Facharbeiter Marco Lampert.
Die Werkstücke werden per Roboter an die Gantry Eagle 400-Senkerodiermaschinen übergeben und nach einem genau abgestimmten Ablaufplan bearbeitet.
Die Werkstücke werden per Roboter an die Gantry Eagle 400-Senkerodiermaschinen übergeben und nach einem genau abgestimmten Ablaufplan bearbeitet.


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Bericht in folgenden Kategorien:
Aus der Praxis, Vorarlberg, Werkzeugbautechniker

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